Perché è importante assicurarsi una buona manutenzione preventiva delle cappe da laboratorio? Omicron Italia risponde per voi.
La mia cappa aspira, quindi va bene! E poi è certificata dal costruttore!
Inutile spendere soldi per una cosa che non mi ha mai causato problemi.
È questo, il più delle volte, il pensiero comune.
Perché creare un piano di manutenzione preventiva delle cappe?
Ma se vi dicessi che oltre alla certifica del costruttore ci sono da valutare aspetti come il luogo d’installazione, le correnti d’aria tangenti, la depressione all’interno del laboratorio, la disposizione degli arredi e gli spazi di passaggio del personale?
E se affermassi con estrema certezza che la troppa aspirazione di una cappa da chimica può creare turbolenze all’interno del piano di lavoro producendo un flusso inverso e quindi contaminando l’operatore e il laboratorio?
Ma partiamo dall’inizio.
Quelle che noi chiamiamo comunemente cappe da laboratorio sono complessi Dispositivi di Protezione Collettiva (DPC), ovvero sistemi atti a ridurre o eliminare il pericolo presente in quel determinato ambiente, intervenendo direttamente sulla fonte inquinante.
Le cappe da laboratorio ritenuti DPC possono essere da chimica o biohazard.
Cappa da chimica
Utile a proteggere l’operatore dal rischio chimico, una cappa costruita secondo UNI EN 14175 o AFNOR NF X15-211, si può descrivere come una struttura che delimita un piano di lavoro all’interno del quale è possibile eseguire manipolazioni e trattamenti che generano una diffusione di vapori tossici con la sicurezza di esser protetti grazie all’aspirazione che preleva il tutto e lo convoglia in ambiente esterno (cappa aspirante ad estrazione totale costruita secondo UNI EN 14175) oppure lo filtra e lo ricircola in laboratorio (cappa chimica a filtrazione molecolare costruita secondo AFNOR NF X15-211), con la sicurezza che nulla esca frontalmente dalla cabina.
Cappa biohazard
Utile a proteggere l’operatore dal rischio biologico, la cabina costruita secondo UNI EN 12469, viene impiegata per eliminare aerosol di agenti biologici che potrebbero rappresentare un pericolo per l’operatore e per l’ambiente di lavoro.
Di questa tipologia ne esistono tre differenti classi:
• Classe I, per la protezione dell’operatore e dell’ambiente di lavoro;
• Classe II, per la protezione dell’operatore, del prodotto, dell’ambiente di lavoro, per il controllo della cross contamination e della fuga di contaminazioni di particelle aeree all’interno della cabina;
• Classe III, per la protezione dell’operatore tramite una barriera fisica, dell’ambiente di lavoro e del prodotto manipolato al suo interno, per il controllo della cross contamination e della fuga di contaminazioni di particelle aeree all’interno della cabina.
Sia la UNI EN 14175 che la UNI EN 12469, oltre a vincolarne le modalità costruttive, d’installazione e di test, raccomandano di creare, sotto responsabilità dell’RSPP ed in funzione della mole d’utilizzo, un piano di manutenzione preventiva programmata atta al mantenimento dello stato originale delle cappe.
Ma che cos’è la manutenzione preventiva di una cappa da laboratorio?
In estrema sintesi è una politica di manutenzione che si prefigge l’obiettivo di eseguire un intervento di “revisione”, “sostituzione” o “riparazione”, prima che si manifesti il guasto.
Com’è facilmente immaginabile, trattandosi di DPC, non ci si può permettere un malfunzionamento della macchina in quanto questo significherebbe mettere in discussione la buona riuscita della lavorazione, sconvolgere l’equilibrio della struttura ospitante e soprattutto mettere a repentaglio la salute dei lavoratori.
Provate a pensare al danno che potrebbe causarvi una cappa aspirante ad estrazione totale con un’aspirazione eccessiva.
Il consistente ricambio d’aria andrebbe ad impennare i costi per il condizionamento del laboratorio (se prelevo molta aria dovrò reimmetterne altrettanta), l’inquinamento delle analisi porterebbe disagi economici e temporali su tutta la filiera produttiva e la fuoriuscita del materiale analizzato sotto cappa potrebbe causare malattie più o meno gravi al personale operativo.
Ecco perché dopo l’installazione di una cappa da laboratorio si consiglia di monitorare i parametri più sensibili come:
– luogo d’installazione;
– rispetto dei requisiti di spazio;
– integrità struttura;
– integrità zona di lavoro;
– integrità vetri;
– integrità guarnizioni;
– integrità piano d’appoggio;
– correnti d’aria tangenti;
– quantitativo d’aria estratta aria;
– velocità flusso aria;
– capacità di contenimento e barriera frontale;
– classe di contaminazione (solo per cappe Biohazard);
– funzionamento allarme flusso;
– funzionamento allarme vetro frontale;
– presenza e stato pacchetto filtrante;
– integrità filtri Hepa (solo per cappe Biohazard);
– rumorosità emessa;
– illuminazione area di lavoro.
Il luogo d’installazione della cappa all’interno di un laboratorio è uno dei principali aspetti da considerare.
Le normative ne vincolano l’installazione dando precisi spazi, vietando l’apertura di finestre, chiedendo di far attenzione alla porta d’ingresso e indicando la distanza che un operatore terzo in movimento dovrà tenere dalla cappa.
Questo perché una corrente tangente alla barriera frontale di 0,2 metri al secondo (m/s) può causare forti turbolenze e disturbare il normale contenimento della cappa.
Una cappa ha contenimento quando tutti i vapori generati da mani polazioni e trattamenti effettuati all’interno di essa vengono contenuti garantendo la protezione dell’utilizzatore e delle persone presenti nel Laboratorio.
Purtroppo non tutte le cappe possono vantare questa caratteristica basilare.
Per questo si consiglia, soprattutto nelle cappe da chimica, di eseguire il Test di contenimento, perché altrimenti non sapremo mai se la nostra cappa svolgerà realmente la funzione di protezione dell’operatore e del laboratorio.
Ma come si svolge un test di contenimento?
La UNI EN 12469 chiede, con la cappa al set point nominale, di generare all’interno un aerosol a sospensione microbiologica di spore o un aerosol di ioduro di potassio (KI) e di disturbare il flusso d’aria in ingresso alla cappa in modo da simulare l’effetto del braccio di un lavoratore.
Grazie ad un campionatore posto all’esterno della cabina, si rileva poi il numero di spore o di particelle campionate in luoghi specifici.
La UNI EN 14175, invece, identifica 3 diverse modalità di esecuzione del test, INNER PLANE, OUTER PLANE E ROBUSTNESS.
Il rilevamento inner plane si esegue con l’aspirazione accesa, dopo aver posizionato un erogatore multi punto di sostanza tracciante (SF6 – Esafloruro di zolfo) sul piano di lavoro della cappa, grazie ad un campionatore, anch’esso multipunto, posizionato sul fronte cappa, nella parte interna (INNER PLANE).
Il rilevamento outer plane si esegue con l’aspirazione accesa, dopo aver posizionato un erogatore a 9 punti di emissione di sostanza tracciante (SF6 – Esafloruro di zolfo) sul piano di lavoro della cappa, grazie ad un campionatore, anch’esso multipunto, posizionato sul fronte cappa, nella parte esterna (OUTER PLANE).
Il rilevamento robustness si esegue con l’aspirazione accesa, dopo aver posizionato un erogatore a 9 punti di emissione di sostanza tracciante (SF6 – Esafloruro di zolfo) sul piano di lavoro della cappa, grazie ad un campionatore, anch’esso multipunto, posizionato sul fronte cappa, nella parte esterna, ma a differenza dell’OUTER, il test prevede di far transitare un pannello davanti alla cappa, per simulare il passaggio di una persona.
Inutile dire che queste operazioni, come del resto anche le altre precedentemente elencate, necessitano di un’altissima specializzazione tecnica.
Per questo e per cominciare a prender confidenza con la propria situazione di laboratorio, consigliamo di interpellare un’Azienda di settore che, dopo aver eseguito un sopralluogo tecnico sulla vostra strumentazione, valutato gli aspetti critici della vostra attività e confrontatosi con il Responsabile della protezione saprà consigliarvi il percorso manutentivo migliore per le vostre esigenze.